Y9T324 再论激光器可靠性
1966年，光纤低损耗的理论，1970年，光纤低损耗的制作，至今为止光纤通信行业的“光纤”落地产品，依然延续当初的材料体系，只是在这个基础的玻璃材料上不断不断的持续优化而已。理论体系没有变
1960年，第一个激光器，1962年第一个半导体激光器，从同质结过渡到异质结到双异质结，继而1980s基于双异质结的“超薄”层设计的量子阱技术稳定下来后，目前咱们行业基于量子阱的半导体激光器，无论是VCSEL、DFB、EML....这些年依然在沿用，几乎没有发生理论上的改变。激光器可靠性评估中的一个重要参数之一，阈值电流的变化，如下图所示，这个关乎产品性能、电光转换效率以及可靠性等诸多层面的参数，几乎没有大的变化.... 变的是什么？ 有源层的长度、宽度，也就是电流通道的截面积
激光器的可靠性不好，但是大家也没有更多的办法，可能某个厂做的熟练些，相比较而言，比另一个厂的数据略好看一些？？？？？
对于激光器的可靠性评估，行业依然延续着2004年那个版本，GR-468，因为理论没有变，材料也没有变，大家多了经验罢了。
其实，约等于，我们默认了（咱们行业）激光器的失效率高且短期内无法根本改变的产业前提，所以更多的压力就移交给了质检、移交给了供应链的管控，如何挑选成为一门学问，而这个学问还是个“玄学”
就是GR468，我翻译了一个版本，写了有三四万字，好几十页，归总一句话就是“其实我觉得大概率是这个原因，好像能用那个方法，总而言之你们自己看着办”，全篇充满了“不确定”“可选择”这些模糊词
行业激光器大厂，可靠性工程师给你的报告，从来不打包票，都是说“概率”，咱们理工科的人，很难接受这种不确定性
对于同一个激光器，不同厂家出来的产品，故障率会不一样。
同一个厂家，给一个激光器做了一个小的改变，也许失效率就变了，甚至失效机制也变了。这就是为什么行业里物料发生任何改变，都要给客户发一个PCN，告知客户，有经验的甲方，心里就知道，赶紧的，再做一个可靠性评估吧
同一个厂家，设计了几个不同的型号，整体的失效数据和机制，不一样。不同的批次出来，也会不一样。
同一个厂家，同一个型号，同一个配方，你换了一个外延炉的守护工艺工程师，对不住，这个数据就有可能变。
同一个厂家，同一个型号，同一个配方，同一台（气相）外延炉，同一个工艺工程师，仅仅因为上一批次的气体用完了，补充新气体......， 又变了
如果，让我推荐一个“技术成熟，可靠性好”的厂，这压力很大啊，我内心觉得提问者会暗含一种省心的想法，是不是找他们买激光器，我可以少验证，或者是不验证，反正“可靠性好”
这可吓人了
咱行业在激光器这个事儿上，掉坑里的可多了，激光器芯片商还是大厂，在工厂里做了可靠性，客户业做了严苛的认证，后头还有突发的批量的失效呢....行业大厂，论亿，论几十亿... 的这些损失，发生过好些回了吧
从激光器芯片的晶圆、外延、后道结构/金属/镀膜、封装的焊接打线、到模块的工作电流控制、到老化、到定期可靠性、到客户的前期认证、客户部署后的工作状态实时收集和分析.....
全链条，时时刻刻的不敢分心
还有人说，我做了可靠性，做和做，是不一样的，比如激光器可靠性设置在什么工作条件，也非常重要，下图的两个点，有些人制作一个条件的，有些人做俩条件的，那就不一样
举个例子，之前写过finisar的光老化，或者叫低温老化，有些公司有这道工艺，有些没有。
对客户影响多大，如果不增加这一道老化，说的是增加，也就是在高温老化后，再多做一次常温老化。
用含铝材料，铝的离子大功率时有可能导致失效，只用高温老化，客户使用不到一年，就有约千分之一的模块出现故障，这是客户端啊，在激光器车间里，有百分之好几十的模数不良的，百分之好些是高温老化被去掉的，百分之好些是噪声不过被废掉的，百分之好些是xxxx原因不符合规格，被废掉的，剩下的，我们认为的好产品，发给客户。
因为工厂是要算成本的，怎么筛选，就像找出有问题的花生一样，不能都咬开吃一遍再卖，那么这道工序要不要，做多久，将来发给客户的风险有多大，这就需要考虑厂家决策者的智慧了，
阿里对他们数据中心光模块2022年发布过一些数据，不同批次，这个曲线是不一样的~~~
对我来说，对于激光器的原理，能聊几个字，失效的原理也许也能聊几个字，但是对激光器可靠性好的厂家，（行业标准都不能给出确定性评估条件，芯片厂自己都只能给出客户概率，客户还得收集数据反过来帮助供应商提高内部筛选的精准度），我可不敢对玄学做一个确定性的评价，只能说，要时时刻刻不能掉以轻心，包括甲乙双方
